Das Energiemonitoringsystem managENERGY nach ISO 50001

Mit einem strukturierten Energiemonitoring senken Sie Kosten und nutzen Ressourcen nachhaltig.

Mit dem Energiemonitoringsystem managENERGY, können Energiekosten von Strom, Dampf, Wasser und Wärme dauerhaft gesenkt werden. Unser vielfältiges Das Energiemonitoringsystem managENERGY nach ISO 50001 wird auf Ihre Bedürfnisse angepasst um energetische und prozessbasierte Potenziale zu erkennen. Sie erhalten maximale Transparenz über Ihre Energieverbräuche und CO2-Emissionen. Transparenz führt zu mehr Effizienz und mehr Produktivität. Wir begleiten Sie im gesamten Optimierungsprozess für eine kontinuierliche Kostenreduktion.

Energiemanagement ist die Grundlage für einen effizienten und schonenden Umgang mit Umweltressourcen.

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ISO 50001 – ENERGY MANAGEMENT

ManagENERGY ist ein förderfähiges Energiemonitoringsystem nach ISO 50001!

Erweiterungen des Energiemonitoringsystems managENERGY

Die Erweiterung unseres bestehenden Energiemonitoringsystems managENERGY präzisiert die Senkung des Energiebedarfs im Produktionsprozess.

Eine kontinuierliche Aufbereitung der Energie Kennzahlen befähigt Unternehmen, alle energierelevanten Prozesse transparent zu überwachen, zu analysieren und zu optimieren. So können Energieeinsparpotenziale effizienter ausgeschöpft werden.

Dashboard – Energiemonitoringsystem managENERGY

Auf der Visualisierung wird in einer graphischen Werksübersicht jeder Produktionsabschnitt nach seiner aktuellen energetischen Bewertung eingefärbt. Somit wird auf einen Blick sichtbar, wenn es in einem Bereich eine Veränderung der SEUs (significant energy use) gibt.

Die Visualisierung ist im gesamten Netzwerk für Smartphones, Tablets und PCs verfügbar

In der Futtermittelherstellung stellt das Pressen des Futters (Pelletieren) den Prozess mit dem größten Energiebedarf dar.

Mit dem Pressenmonitor wird kontinuierlich in Echtzeit der aktuelle Energieeinsatz in Form von Strom und Dampf, die relevanten Maschinendaten und somit die Live-Energiekennzahlen des Pressenvorgangs ermittelt und durch einen Vergleich mit historischen Daten aus der Systemdatenbank verglichen. Das Ergebnis wird dem Bediener live in das Maschinensteuerleitsystem als Kennzahlen, Kostenfaktor und auch als Ampelfunktion eingeblendet.

Er kann so kontinuierlich während des Prozesses die Maschinenparameter optimal anpassen, um proaktiv energieeffizienter zu produzieren. Diese Funktion ist auf andere energieintensive Prozesse in der automatisierten Produktion übertragbar. Speziell der Pressenmonitor wurde bereits in mehreren Futtermittelwerken erprobt und führte zu einer deutlichen Stabilisierung der Kennzahlen bei Bedienerwechsel und somit auch zu Energieersparnis. Mehrere Werksleiter sprachen vom erweckten „Spieltrieb“ der Müller, so effizient wie nur möglich zu produzieren.

Die zusätzlich zur Verfügung stehende historische Auswertung ermöglicht der Werksleitung zusätzlich auf tendenzielle Änderungen in der Anlage zu reagieren.

Das Mahlen ist ein weiterer energieintensiver Prozess in der Futtermittelherstellung.

Dieser Prozess ist weitestgehend automatisiert. Durch die kontinuierliche Ermittlung der relevanten Kennzahlen, mittels Energiemesstechnik, der Maschinendaten und der historischen Daten zu dem aktuellen Produkt in der Anlage, lässt sich eine vorausschauende Wartung ableiten. Auf Verschleißerscheinungen, wie zugesetzte Filter oder abgenutzte Schläger, kann so Aufmerksam gemacht werden, um negative Auswirkungen auf die Effizienz der Anlage zu verhindern. Durch diese Funktion werden Mühlenkennzahlen ermittelt, die den optimalen Wartungszeitpunkt ausweisen. Phasen des ineffizienten Mahlens mit verschlissenen Werkzeugen oder zu frühe Werkzeugwechsel werden dadurch vermieden.

Druckluft stellt in nahezu allen Industrieanlagen einen wesentlichen Kostenfaktor dar. In vielen Werken wurden bereits moderne effiziente Druckluftanlagen installiert. Es besteht aber Aufklärungsbedarf zum Faktor Leckage-Verluste und die einhergehende Kostenfalle „Druckluft Verschwendung“ durch Leckage. Die kontinuierliche Überwachung durch manageENERGY 2.0 kann diese Kostenfalle effizient und ohne aufwendiges Suchen verhindern. In einstellbaren Intervallen wird während des Werksstillstandes, die Kundenanlage unter Druck gesetzt um den Energieverbrauch am Kompressor und den Druckluft Volumenstrom zu den einzelnen Werksteilen aufzuzeichnen.

Aus diesen Messergebnissen lässt sich folgendes ableiten:

  • Auftreten eines neuen Druckluft-Lecks
  • Örtliche Eingrenzung des Lecks
  • Hochrechnung des Leckage-Verlustes 
  • Automatisierte Fehlerberichte

Einen nicht unerheblichen Anteil an den Energiekosten fallen auf die Grundlast zurück. Alle Anlagenteile, die auch bei Inaktivität des Werkes Energie verbrauchen ergeben die Grundlast. Da diese Anlagenteile 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche in Betrieb sind, stellen sie schnell einen erheblichen Kostenfaktor dar. In neuen Werken ist dieser Faktor durch die moderne Automatisierung bereits minimiert worden. In älteren Anlagen summiert sich durch Umbaumaßnahmen, Erweiterungen und nur teilautomatisierte Bereiche der Energieverbrauch weiterhin auf bis zu über 100 kw. 

Der Grundlastmonitor ermittelt den Energieverbrauch aller Anlagenteile während jedem Werksstillstand und sendet automatisch einen Bericht an die zuständige Instanz. 

Aus diesen Ergebnissen lässt sich folgendes ableiten:

  • Energieverbrauch aller Anlagenteile
  • hochgerechneten Kosten
  • Veränderungen in der Grundlast 

Der Werksleitung ist es so möglich jeden kontinuierlichen Verbrauch zu erkennen und mit entsprechenden Maßnahmen gegenzusteuern. Auch Fehlverhalten in nicht automatisierten Bereichen wird durch manageENERGY 2.0 schnell erkannt und kann vermieden werden.

Das Spitzenlastmanagement in manageENERGY 2.0 stellt folgende Zusatzmodule zu den herkömmlichen Systemen zur Verfügung:

  • eine statische Lastabschaltungen in Stufen
  • ein netzabhängiges Management mit konfigurierbaren ortsrelevanten Sperr- und Freizeiten 
  • Eine Schnittstelle zur Werksautomatisierung für eine Prozessabhängige Lastregelung. 

Im Bedarfsfall wird als erstes der Bereich gedrosselt der aktuell den geringsten Einfluss auf den Output des Produktionsprozesses darstellt. Das zur Verfügung gestellte Lastfenster kann somit optimal ausgenutzt werden, ohne die Prozesskette maßgeblich negativ zu beeinflussen.

Auf der Visualisierung wird in einer graphischen Werksübersicht jeder Produktionsabschnitt nach seiner aktuellen energetischen Bewertung eingefärbt. Somit wird auf einen Blick sichtbar, wenn es in einem Bereich eine Veränderung der SEUs gibt.

Aus der Erkenntnis heraus das in Produktionsanlagen der Fokus immer auf dem herzustellenden Produkt, dessen Qualität und der Leistung der Anlage liegt und nicht primär auf der energetischen Effizienz wurde ein umfangreiches Bewertungs- und Alarmsystem entwickelt.

Im Hintergrund werden aus allen gewonnen Daten der Energiemesstechnik, des Anlagensteuerleitsystems, des ERP Systems und sonstigen Messgrößen kontinuierlich Kennzahlen ermittelt, mit historischen Daten oder anderen dynamischen Grenzwerten verglichen, um gegebenenfalls den definierten Verantwortlichen des entsprechenden Bereichs automatisch zu benachrichtigen, wenn Handlungsbedarf besteht. Somit ist immer gewährleistet das Veränderungen in der Anlage, die eine Verminderung der Effizienz zur Folge haben zeitnah bearbeitet werden können. Auch Störungen in der Messinfrastruktur werden sofort festgestellt und alarmiert.

Neben Berichten die in der Arbeit des Energiemanagementteams nach ISO 50001 unterstützen liegt das wesentliche Augenmerk darauf der Produktion ein Werkzeug zur Verfügung zu stellen um für jeden Artikel die optimale Konfiguration der einzelnen Produktionsabschnitte zu ermitteln.

Im Produktionsreport wird für jede einzelne Charge in jedem einzelnen Produktionsabschnitt der Energieaufwand, die entsprechenden Kennzahlen unter den entsprechen Maschinenparametern ausgewiesen. Somit lässt sich für jeden Artikel darstellen unter welchen Parametern in den einzelnen Prozessen sich die höchste Effizienz erreichen lässt.

Auch die Energiekostenanteile jedes Produktes lassen sich somit für jeden Teil der Prozesskette ermitteln.

Neuerungen des bestehenden Energiemonitoringsystems managENERGY

Basierend auf der bestehenden Datenstruktur wurden folgende wesentlichen Neuerungen entwickelt:

muehlenmonitor-Energiemonitoring-managENERGY

Der Mühlenmonitor im Energiemonitoring

Das Mahlen ist ein weiterer energieintensiver Prozess in der Futtermittelherstellung.

Dieser Prozess ist weitestgehend automatisiert. Durch die kontinuierliche Ermittlung der relevanten Kennzahlen, mittels Energiemesstechnik, der Maschinendaten und der historischen Daten zu dem aktuellen Produkt in der Anlage, lässt sich eine vorausschauende Wartung ableiten. Auf Verschleißerscheinungen, wie zugesetzte Filter oder abgenutzte Schläger, kann so Aufmerksam gemacht werden, um negative Auswirkungen auf die Effizienz der Anlage zu verhindern.

Mühlenkennzahlen ermitteln mit managENERGY

Durch das Energiemonitoringsystem managENERGY werden Mühlenkennzahlen ermittelt, die den optimalen Wartungszeitpunkt ausweisen. Phasen des ineffizienten Mahlens mit verschlissenen Werkzeugen oder zu frühe Werkzeugwechsel werden dadurch vermieden.

Pressenmonitor-Energiemonitoring-managENERGY

Der Pressenmonitor im Energiemonitoring

In der Futtermittelherstellung stellt das Pressen des Futters (Pelletieren) den Prozess mit dem größten Energiebedarf dar.

Mit dem Pressenmonitor wird kontinuierlich in Echtzeit der aktuelle Energieeinsatz in Form von Strom und Dampf, die relevanten Maschinendaten und somit die Live-Energiekennzahlen des Pressenvorgangs ermittelt und durch einen Vergleich mit historischen Daten aus der Systemdatenbank verglichen. Das Ergebnis wird dem Bediener live in das Maschinensteuerleitsystem als Kennzahlen, Kostenfaktor und auch als Ampelfunktion eingeblendet.

Er kann so kontinuierlich während des Prozesses die Maschinenparameter optimal anpassen, um proaktiv energieeffizienter zu produzieren. Diese Funktion ist auf andere energieintensive Prozesse in der automatisierten Produktion übertragbar. Speziell der Pressenmonitor wurde bereits in mehreren Futtermittelwerken erprobt und führte zu einer deutlichen Stabilisierung der Kennzahlen bei Bedienerwechsel und somit auch zu Energieersparnis. Mehrere Werksleiter sprachen vom erweckten „Spieltrieb“ der Müller, so effizient wie nur möglich zu produzieren.

Die zusätzlich zur Verfügung stehende historische Auswertung durch das Energiemonitoringsystem managENERGY, ermöglicht der Werksleitung zusätzlich auf tendenzielle Änderungen in der Anlage zu reagieren.

Druckluftmessung-Energiemonitoring-managENERGY

Der Druckluftmonitor im Energiemonitoring

Druckluft stellt in nahezu allen Industrieanlagen einen wesentlichen Kostenfaktor dar. In vielen Werken wurden bereits moderne effiziente Druckluftanlagen installiert. Es besteht aber Aufklärungsbedarf zum Faktor Leckage-Verluste und die einhergehende Kostenfalle „Druckluft Verschwendung“ durch Leckage. Die kontinuierliche Überwachung durch das Energiemonitoringsystem managENERGY kann diese Kostenfalle effizient und ohne aufwendiges Suchen verhindern. In einstellbaren Intervallen wird während des Werksstillstandes, die Kundenanlage unter Druck gesetzt um den Energieverbrauch am Kompressor und den Druckluft Volumenstrom zu den einzelnen Werksteilen aufzuzeichnen.

Aus den Messergebnissen unseres Energiemonitoringsystems lässt sich folgendes ableiten:

  • Auftreten eines neuen Druckluft-Lecks
  • Örtliche Eingrenzung des Lecks
  • Hochrechnung des Leckage-Verlustes 
  • Automatisierte Fehlerberichte
Grundlast-Energiemonitoring-managENERGY

Der Grundlastmonitor im Energiemonitoring

Einen nicht unerheblichen Anteil an den Energiekosten fallen auf die Grundlast zurück. Alle Anlagenteile, die auch bei Inaktivität des Werkes Energie verbrauchen ergeben die Grundlast. Da diese Anlagenteile 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche in Betrieb sind, stellen sie schnell einen erheblichen Kostenfaktor dar. In neuen Werken ist dieser Faktor durch die moderne Automatisierung bereits minimiert worden. In älteren Anlagen summiert sich durch Umbaumaßnahmen, Erweiterungen und nur teilautomatisierte Bereiche der Energieverbrauch weiterhin auf bis zu über 100 kw. 

Der Grundlastmonitor ermittelt den Energieverbrauch aller Anlagenteile während jedem Werksstillstand und sendet automatisch einen Bericht an die zuständige Instanz. 

Aus den Ergebnissen des Energiemonitoringsystem managENERGY lässt sich folgendes ableiten:

  • Energieverbrauch aller Anlagenteile
  • hochgerechneten Kosten
  • Veränderungen in der Grundlast 

Der Werksleitung ist es so möglich jeden kontinuierlichen Verbrauch zu erkennen und mit entsprechenden Maßnahmen gegenzusteuern. Auch Fehlverhalten in nicht automatisierten Bereichen können Sie durch das Energiemonitoring manageENERGY schnell erkennen und vermeiden.

Warum in Energiemanagement investieren?

Maßgeschneiderte Lösungen

Bei der Umsetzung eines Energiemanagementprojekts in Ihrem Unternehmen bietet Ihnen das Energiecontrollingsystem manageENERGY maßgeschneiderte Lösungen in Konzeption, Etablierung und dauerhafter Umsetzung.

Es berücksichtigt bestehende betriebliche Systeme bzw. Strukturen und ist flexibel konzipiert und aufgebaut, so dass spezifischen Anforderungen individuell Rechnung getragen werden kann. Das System ist jederzeit ausbaufähig und erweiterbar.

Warum Energiecontrolling?

Automatisierte Auswertung

Zahlen und Daten werden vollautomatisch, live und jederzeit zur Verfügung gestellt. Mittels entsprechender Sensorik werden alle Daten der definierten Energie- und Materialeinsätze sowie der Prozesse zuverlässig erfasst, ausgelesen, in der Datenbank gespeichert und visualisiert.

Transparenz von Energie­daten

Die Transparenz des Energieflusses und der Produktionsprozesse sind gesichert. Sämtliche Informationen und Einzelheiten werden numerisch und graphisch aufbereitet. Sie lassen sich in Tabellen, Diagrammen und Schaubildern darstellen.

Alle Daten können präzise untereinander korreliert und mit Maschinen- und Anlageverhalten etc. verglichen werden. Genaue Analysen ermöglichen Soll-Ist Vergleiche und die Entwicklung von Kennzahlen. Mittels der Transparenz ist die exakte Anpassung von Leistungsaufnahme und Leistungsabgabe an den tatsächlichen Leistungsbedarf zu jedem Zeitpunkt möglich.

Dauer­hafte Kosten­reduktion

Die Energiekosten werden durch den Einsatz des Energiecontrollingsystems erfahrungsgemäß um 5% bis 10% reduziert. Mit Erstellung eines Maßnahmeplans zur Effizienzerhöhung, der Umsetzung projektierter Energieeffizienzmaßnahmen und der weiteren Ausgestaltung des Energiemanagementsystems lassen sich durchschnittlich 20% bis 25% einsparen.

Unsere Kunden

Zu unseren Kunden zählen führende und namenhafte Unternehmen aus Industriezweigen der Futtermittel-, Baustoff- und Lebensmittelherstellung sowie Agrarunternehmen und Tunnelbau

„Für uns haben nachhaltige Arbeitsprozesse und energieeffiziente Produktionsabläufe erste Priorität. Das Energiecontrollingsystem Manage Energy der atcetera gruppe unterstützt uns bei der Optimierung und Erweiterung unserer innovativen Umweltpolitik. Eine sinnvolle Investition für jeden, der in seinem Unternehmen Energieeinsparpotentiale aufdecken will.“

„Unsere Leitmotive im Bereich Umweltschutz sind umweltorientiertes und vorausschauendes Handeln und energieeffiziente Produktionsbedingungen. Dabei legt unsere innovative Unternehmensführung großen Wert auf umweltschonendes und verantwortungsbewusstes Arbeiten. Die Etablierung des förderfähigen Energiecontrollingsystems Manage Energy der atcetera gruppe unterstützt uns dabei unsere Produktionsprozesse im Sinne unserer Umweltpolitik stetig weiterzuentwickeln und zu optimieren.“

Weitere Kunden