Das Energiemonitoringsystem managENERGY nach ISO 50001

In der Futtermittelherstellung stellt das Pressen des Futters (Pelletieren) den Prozess mit dem größten Energiebedarf dar.

Mit dem Pressenmonitor wird kontinuierlich in Echtzeit der aktuelle Energieeinsatz in Form von Strom und Dampf, die relevanten Maschinendaten und somit die Live-Energiekennzahlen des Pressenvorgangs ermittelt und durch einen Vergleich mit historischen Daten aus der Systemdatenbank verglichen. Das Ergebnis wird dem Bediener live in das Maschinensteuerleitsystem als Kennzahlen, Kostenfaktor und auch als Ampelfunktion eingeblendet.

Er kann so kontinuierlich während des Prozesses die Maschinenparameter optimal anpassen, um proaktiv energieeffizienter zu produzieren. Diese Funktion ist auf andere energieintensive Prozesse in der automatisierten Produktion übertragbar. Speziell der Pressenmonitor wurde bereits in mehreren Futtermittelwerken erprobt und führte zu einer deutlichen Stabilisierung der Kennzahlen bei Bedienerwechsel und somit auch zu Energieersparnis. Mehrere Werksleiter sprachen vom erweckten „Spieltrieb“ der Müller, so effizient wie nur möglich zu produzieren.

Die zusätzlich zur Verfügung stehende historische Auswertung durch das Energiemonitoringsystem managENERGY, ermöglicht der Werksleitung zusätzlich auf tendenzielle Änderungen in der Anlage zu reagieren.

Druckluft stellt in nahezu allen Industrieanlagen einen wesentlichen Kostenfaktor dar. In vielen Werken wurden bereits moderne effiziente Druckluftanlagen installiert. Es besteht aber Aufklärungsbedarf zum Faktor Leckage-Verluste und die einhergehende Kostenfalle „Druckluft Verschwendung“ durch Leckage. Die kontinuierliche Überwachung durch das Energieüberwachungssystem managENERGY kann diese Kostenfalle effizient und ohne aufwendiges Suchen verhindern. In einstellbaren Intervallen wird während des Werksstillstandes, die Kundenanlage unter Druck gesetzt um den Energieverbrauch am Kompressor und den Druckluft Volumenstrom zu den einzelnen Werksteilen aufzuzeichnen.

Aus den Messergebnissen unseres Energiemonitoringsystems lässt sich folgendes ableiten:

• Auftreten eines neuen Druckluft-Lecks
• Örtliche Eingrenzung des Lecks
• Hochrechnung des Leckage-Verlustes 
• Automatisierte Fehlerberichte

Einen nicht unerheblichen Anteil an den Energiekosten fallen auf die Grundlast zurück. Alle Anlagenteile, die auch bei Inaktivität des Werkes Energie verbrauchen ergeben die Grundlast. Da diese Anlagenteile 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche in Betrieb sind, stellen sie schnell einen erheblichen Kostenfaktor dar. In neuen Werken ist dieser Faktor durch die moderne Automatisierung bereits minimiert worden. In älteren Anlagen summiert sich durch Umbaumaßnahmen, Erweiterungen und nur teilautomatisierte Bereiche der Energieverbrauch weiterhin auf bis zu über 100 kw. 

Der Grundlastmonitor ermittelt den Energieverbrauch aller Anlagenteile während jedem Werksstillstand und sendet automatisch einen Bericht an die zuständige Instanz. 

Aus den Ergebnissen des Energiemonitoringsystem managENERGY lässt sich folgendes ableiten:

• Energieverbrauch aller Anlagenteile
• hochgerechneten Kosten
• Veränderungen in der Grundlast 

Der Werksleitung ist es so möglich jeden kontinuierlichen Verbrauch zu erkennen und mit entsprechenden Maßnahmen gegenzusteuern. Auch Fehlverhalten in nicht automatisierten Bereichen können Sie durch das Energiemonitoring manageENERGY schnell erkennen und vermeiden.

Das Spitzenlastmanagement in manageENERGY 2.0 stellt folgende Zusatzmodule zu den herkömmlichen Systemen zur Verfügung:

• eine statische Lastabschaltungen in Stufen
• ein netzabhängiges Management mit konfigurierbaren ortsrelevanten Sperr- und Freizeiten 
• Eine Schnittstelle zur Werksautomatisierung für eine Prozessabhängige Lastregelung. 

Im Bedarfsfall wird als erstes der Bereich gedrosselt der aktuell den geringsten Einfluss auf den Output des Produktionsprozesses darstellt. Das zur Verfügung gestellte Lastfenster kann somit optimal ausgenutzt werden, ohne die Prozesskette maßgeblich negativ zu beeinflussen.

Aus der Erkenntnis heraus das in Produktionsanlagen der Fokus immer auf dem herzustellenden Produkt, dessen Qualität und der Leistung der Anlage liegt und nicht primär auf der energetischen Effizienz wurde ein umfangreiches Bewertungs- und Alarmsystem entwickelt.

Im Hintergrund werden aus allen gewonnen Daten der Energiemesstechnik, des Anlagensteuerleitsystems, des ERP Systems und sonstigen Messgrößen kontinuierlich Kennzahlen ermittelt, mit historischen Daten oder anderen dynamischen Grenzwerten verglichen, um gegebenenfalls den definierten Verantwortlichen des entsprechenden Bereichs automatisch zu benachrichtigen, wenn Handlungsbedarf besteht. Somit ist immer gewährleistet das Veränderungen in der Anlage, die eine Verminderung der Effizienz zur Folge haben zeitnah bearbeitet werden können. Auch Störungen in der Messinfrastruktur werden sofort festgestellt und alarmiert.